La manutenzione predittiva IoT nel settore delle presse

Un impianto con presse che lavorano H24, 7 giorni su 7, con volumi di produzione elevati, non può permettersi un fermo inatteso. Oggi, però, è possibile ridurre al minimo il rischio che una macchina si arresti senza preavviso, facendo manutenzione predittiva in chiave 4.0: la manutenzione predittiva IoT.

La sfida delle presse industriali: lavorare 24/7 minimizzando i fermi per manutenzione

Una delle prime cause di fermo macchina improvvisi è il guasto dei componenti più soggetti a usura. L'operatore non può sapere in ogni momento in che condizioni si trovano i componenti della pressa e se stanno per arrivare a fine vita. Così, nel tentativo di impedire guasti improvvisi, molte aziende programmano la sostituzione periodica dei componenti che si usurano più facilmente (manutenzione programmata). Una strategia sicuramente più efficiente della manutenzione reattiva (a guasto avvenuto), ma che può causare danni collaterali ai componenti vicini e comunque molto costosa. Da leggere: Manutenzione predittiva: meno costi ed errori con l'IoT

Negli ultimi anni il progresso tecnologico ha cambiando il modo di fare manutenzione.Le aziende che hanno sposato i princìpi dell'Industria 4.0 lavorano per 'anticipazione", come nella manutenzione programmata, ma in modo molto più preciso, grazie alla manutenzione predittiva IoT (IoT Predictive Maintenance). Nelle Smart Factory, infatti, si interviene solo dove e quando è strettamente necessario, perchè è la pressa stessa a fare un'auto-diagnosi e a inviare un segnale d'allarme quando i parametri di funzionamento ottimale subiscono delle variazioni, ed è possibile stimare con precisione quando i componenti arriveranno a fine vita, riducendo al minimo il rischio che si guastino e che blocchino la pressa all'improvviso.

Manutenzione predittiva IoT delle presse: più efficienza, servizio migliore e processi produttivi più stabili

Il sistema per l'Internet of Things, una volta collegato ai componenti della pressa, raccoglie in tempo reale i dati su temperatura, vibrazioni , usura, consumi energetici, dati meccanici, elettrici ed elettronici, li storicizza e li analizza grazie all'Intelligenza Artificiale applicata come analisi predittiva. Quindi, non solo rende disponibili, ovunque, 24 ore su 24, le informazioni sullo stato di salute di ciascun componente, ma riesce a capire, in anticipo, quali componenti stanno per concludere la loro vita utile e vanno sostituiti, prima che provochino il guasto alla pressa. Ecco alcuni dei vantaggi principali per le aziende che sposano il modello 4.0:

1 ) Diagnostica in tempo reale e da remoto di ogni componente anche quando la pressa è in funzione

Se la pressa è 'intelligente", perchè connessa ad un sistema IoT, è possibile monitorare i componenti 'vitali" per il suo funzionamento in ogni momento e ovunque, anche quando la macchina è al lavoro, senza dover interrompere la produzione. Quando il sistema rileva un'anomalia, lancia l'allarme e l'operatore riceve immediatamente una notifica sul suo Smartphone, Tablet e sul computer. Anche l'azienda produttrice riceve la notifica, ovunque sia stata installata la pressa, anche dall'altra parte del mondo.

2) Per il cliente: ottimizzazione del magazzino e manutenzione solo dove e quando serve

Conoscere lo stato di salute di ogni componente ha due conseguenze importanti per l'azienda in cui è stata installata la pressa. L'ufficio acquisti può ordinare i pezzi di ricambio nelle quantità e nei tempi realmente necessari e l'azienda può programmare la manutenzione in modo razionale, senza pregiudicare i tempi e gli obiettivi di produzione, contenendo i costi.

3) Per il produttore: fidelizzazione del cliente e aumento della vendita di ricambi

La disponibilità di informazioni in tempo reale aiuta anche il produttore di presse, che può giocare d'anticipo e migliorare il servizio post-vendita. Se tutte le macchine che produce sono connesse al sistema IoT, può controllarle da remoto. Può quindi suggerire ai suoi clienti un intervento di manutenzione ed inviare i pezzi di ricambio necessari, prima che i componenti usurati arrivino a fine vita. Così migliora il servizio al cliente e aumenta anche la vendita di ricambi.

3) Stop alle riparazioni non necessarie e meno stress da fermo improvviso

Il sistema IoT e la diagnostica in tempo reale minimizzano le riparazioni non necessarie e rendono il processo produttivo più stabile:- i fermi improvvisi sono ridotti al minimo- vengono rispettati i tempi di consegna- gli scarti di produzione sono minimi perchè la pressa, costantemente monitorata, lavora sempre nelle condizioni ottimali.

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